Additive Fertigung – wirtschaftlich gedacht!

Automatisierbarkeit

Ein 6-achsiger Industrieroboter überwindet die üblichen Einschränkungen der Bauteilgröße und Designkomplexität. Um eine reproduzierbare Maßhaltigkeit und hohe Oberflächengüte zu gewährleisten und gleichzeitig eine Einschränkung der Bauteilkomplexität zu vermeiden, werden subtraktive Prozesse (z.B. Fräsen, Bohren) in den Fertigungsprozess integriert, indem die additive Struktur und Bearbeitung in einem Fertigungssystem kombiniert werden.

Basierend auf diesem Ansatz ist es auch möglich, Einsätze wie Gewinde- oder Lagerbuchsen, Spritzgussteile, elektronische oder keramische Einsätze zu integrieren und das zu bauende Bauteil mit weiteren Funktionen auszustatten. Zu diesem Zweck ist die für Extrusions- und Bearbeitungsvorgänge eingesetzte Maschine mit einem standardisierten Werkzeugwechselsystem ausgestattet, was ein Höchstmaß an Automatisierung und Flexibilität gewährleistet.

Additive Fertigung

Subtraktive Fertigung (Fräsen)

Integration von Einlegeteile

Automatisierung

Materialvielfalt

Thermoplastische Granulate kostensenkend einsetzbar

Aufgrund des zugrundeliegenden schneckenbasierten Extrusionsprozesses können branchenübliche Granulate eingesetzt werden. Dadurch kann auf das breite Angebot an Thermoplasten zurückgegriffen werden ohne ein Pulver oder ein Monofilament herstellen zu müssen. Die dadurch niedrigen Kosten spiegeln sich direkt in den niedrigen Bauteilkosten.

 

Vorteile Granulat:

  • Gute Verfügbarkeit
  • Günstig
  • Gute Förderfähigkeit aus einem Zentrallager zur Verarbeitungsmaschine
    (ermöglicht die Skalierung von Produktionslinien)
  • Spezielle Extrudertechnologie erlaubt den schwankungsarmen Austrag

Produktivität

Die hohe Produktivität des genutzten Verfahrens basiert auf dem pyhsikalischen Prinzip der Schererwärmung innerhalb des eingesetzten Schneckenextruders. Im Gegensatz zur reinen Plastifizierung über Wärmeleitung, kann somit eine sklaierbare und von der wärmeleitfähigkeit des zu verarbeitenden Materials unabhängige Förderrate erreicht werden, welche je nach Prozesspunkt bis zu mehreren Kilogramm pro Stunde gesteigert werden kann.

Durchmesser: 16 mm

Temperaturkontrolle: 1 gekühlte Zone, 3 beheizte Zonen

Max. Temperatur: 400 °C

Granulatgröße: > 8 mm Stäbchengranulat

Mögliche Materialien:
Thermoplaste ungefüllt und gefüllt (z.B Glas- Carbonfaser bis 40%)

Die zentrale Schneckenextrusioneinheit wird mit konventionellem Thermoplast-Granulat betrieben. Im Vergleich zu filamentbasierten Produktionstechnologien ermöglicht dies die Verarbeitung von ungefüllten, aber auch hochgefüllten Kunststoffcompounds bei gleichzeitig hohen und skalierbaren Durchsätzen. Darüber hinaus führt der mögliche hohe Durchsatz zu einem erheblichen Kostenvorteil bei der Verarbeitung von technischen Thermoplasten, je nach Material, durch den niedrigen Preis von Granulat (ca. 1 bis 8 €/kg) gegenüber Filament (ca. 20 bis 500 €/kg).

Wie bei allen Herstellungsverfahren hängen die Produktionsergebnisse von der Prozessfähigkeit des verwendeten Materials ab. Dabei geht es im Wesentlichen um die Aspekte der Maßhaltigkeit (Schrumpfgetriebe) und der mechanischen Eigenschaften (Haftgetriebe).

Die SpaceA – Produktfamilie

Plattform Modul

  • Werkstückträger-fördersystem
  • Förderband
  • Drehtisch
  • Feste Bauplattform
  • Weitere Lösungen auf Anfrage
'
P

Fertigungsmodul

  • Schneckenextruder
  • Fräser
  • Greifer
  • Granulattrockner
  • Weitere Lösungen auf
    Anfrage
(

SpaceA -1 2000-500 Hybrid2 / Werkstückträgerfördersystem

Roboter Konfiguration 1: Ein Roboter 2L: Zwei Roboter IMM: Mit Spritzgießmaschine kombiniert  
Positionierbereich [mm] 500 1000 1500 2000 Weitere auf Anfrage
Durchsatz [g/h] 500 1000 2000 4000 Weitere auf Anfrage
Extruder Konfiguration Single Hybrid     Weitere auf Anfrage
Anzahl der Extruder 1 2 3 4 Weitere auf Anfrage
Bauplattform Werkstück-Trägerförder-
System
Fließband Drehtisch Feste Platte Weitere auf Anfrage

 

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